и есть микро тузик, но не в матрице на лекалах фанерных
Вот-вот — не лекалах. Корпус будет кривоват… вот будет :( Ну и качество поверхностей — не фонтан, толстый слой шпатлёвки, много лишнего труда…
Например для переходника 4,8 метра например, это рабочий материал?
Давай зададимся постановкой вопроса более детально?
Т.е. почему именно полипропиленовые соты?
1.Дешевле? Ответ — нет, не дешевле, дешевле — или фанера, или «типовые» ткани+маты в упрощённой матрице.
2.Лучше? Если «лучше» — это легче, прочнее и надёжнее, то нет, не лучше, т.к. будет тяжелее фанеры или бутерброда с пенопластом, прочнее — тоже не будет, бутерброды чувствительны к местным нагрузкам, т.е. продавать камешком запросто… надёжнее — осмос и привет :(
Т.е. если хочется сделать лёгкий и дешёвый корпус — пусть будет фанера, из 4мм 5м полуглиссеры вполне себе получаются, легче сделать трудно.
Если хочется очень лёгкий, да ещё и с обводами «кругленькими», тогда я бы построил корпус на основе заполнителя из пенопластовой рейки, армировал бы комбинированными тканями на эпоксиде, вклеил бы набор из пенопласта… да, было бы дороже, но и лодка могла бы быть покруче.
Но вкладывать столько в 5м корпус — нафиг-нафиг, в 6,5...7м уже можно, и строить было бы не сложнее, но… нужно тёплое помещение.
Микро-глиссеры можно строить, но я бы делал в фанерных или поликарбонатных матрицах из листа, упрощённых, и с набором, пусть и минимальным. Набор — пенопласт, так можно сильно снизить требования к заполнителю в трёхслойных конструкциях, и выигрывать в массе корпуса вполне заметно.
На зашивку лучше использовать что-то попроще в плане технологии, т.е. ГОТОВЫЕ листовые материалы, например, тонкую фанеру, можно чуть ли не сошлифовать с 4-ки по 0,75мм с каждой стороны… или готовые дешёвые панели из «пенки», есть такие в РФ, разные.
В общем, для зашивки — не нужно особых ТХ материала, нужна минимальная стоимость, приличный внешний вид и удобство в работе.
Ну, когда дойдёт до арамидных сот, то там и автоклав или хотя бы коврики для подогрева, вакуум… в общем, это иной уровень расходов. Но и конструкции могут очень лёгкими.
Арамидные соты на сколько мне известно пропитываются под давлением оболочки связываются монолитно!
Считаю, для технологии сот и пенопластов вакуум необходим, как воздух!!!
Я вижу полисоты для начала например в обсустройстве лодке, в ненагруженых местах, короба рундуков, подиумы, палуба, декоративные панели облицовки и т.д.
Можно тонкой тряпкой армировать для посмотреть.
Для откатки технологии можно строить гребнушки и небольшие глиссирующие лодки под 15шку.
Да как обычно для пластиковых конструкций. Например, на основе жёсткого, 100...170кг/м^3, пенопласта. Просто приформовать.
когда-нибудь, да и загниют
Гнить — нечему. А вот набрать воды — запросто, особенно при кустарных технологиях ламинирования, а набрав воды можно получить трещины корпусе после морозов.
В этом отношении предпочтительнее хорошие пенопласты или бальсовые рейки.
И вообще, соты — это в первую очередь сверх-лёгкие конструкции, но там Nomex или арамидные соты, исключительно редко — лёгкосплавные соты. Но это другие совсем деньги.
Я к тому, что на основе полипропиленовых сот не сделать действительно лёгкую лодку, она будет тяжелее фанерной.
Полипропиленовые соты чаще используют в тёплых краях, где они могут быть и выгоднее фанеры на круг. Но тоже — не факт. Скорее, фанера требует более высокой квалификации исполнителей. Но такие соты всё равно не популярнее самых распространённых корпусов на основе дешёвых тканей со средними слоями из матов.
Армировать. Иначе он гибкий, т.е. совсем не жёсткий. Как и почти все соты. Их задача другая.
В принципе, можно армировать с одной, наружной, стороны тонкой, 3...4мм, фанерой, со второй — тремя… пятью слоями стеклоткани.
Но вариант с бутербродом «фанера/пенопласт+рейка/фанера» лучше, он дешевле и легче, кроме того, жёстче и может быть включён в запас объёмов аварийной плавучести. В принципе, такого рода бутерброды есть готовые, предназначены специально для переборок, обстройки/мебели и палуб облегчённой конструкции. Готовые как бы лучше (надёжнее склеены, с более качественным пенопластом), но дороже.
Т.е. соты полипропиленовые — материал с ограниченной областью применения.
Если использовать данный или похожий материал для настилов и обшивки внутри лодки нужно его армировать чем то, или при достаточной толщине и без покрытия пойдет?
Миша, спасибо за проповедь урок для неграмотных!
Пока осталась нераскрытой тема крепления/приформовки накладных гидродинамических рюшечек.
Полисоты выигрывают у плохо защищённой фанеры лишь в одном — не загнивают от проникшей влаги. Или всё же когда-нибудь, да и загниют, как и весь Запад?..
Вывод (предварительный?) — пионЭры из фанЭры строили шифонЭры , и мы продолжим их блаародное дело.
К фанере это 2слоя стеклоткани и 1сторона + смола.
А в случае с сотами это х 2стороны + х2 смола.
Думаю там двумя слоями ткани не обойтись. )))
А ткань Т-10 стоит 280руб метр.
BX-450 я бы тоже использовал, но он ест много смолы (х2 по сравнению с Т-10)…
Считай стоимость бутерброда!
Бутер на основе фанеры:
Фанера 1м2 = 1261/3 + 2x280 + 341/3 = 1100руб.
1.Соты, пенопласты и т.п. заполнители — не прочные материалы, т.е. задача заполнителя — обесеечить связь между прочными наружными оболочками.
2.Заполнитель в трёхслойных конструкциях работает на сдвиг, и, следовательно, материал должен иметь нормированные характеристики именно в таком применении.
3.Т.к. прочность обеспечивают наружные слои армирования, то в их качестве должны использоваться адекватные материалы, т.е. ткани разных типов и однонаправленные волокна. А, к примеру, маты сами по себе являются своеобразным заполнителем, и, следовательно, в случае использования сот неприменимы для наружных оболочек.
4.Расчёт нужно вести по общеизвестным методикам, например, ISO или, скажем, Lloyd SSC, причём, ISO — более жёсткие нормативы.
Ну как бы с основами — всё. Дальше поехали ;)
Полипропиленовые соты — не подходящий материал для лодок, претендующих на высокие ТТХ, это совсем не то же, что Nomex или арамидные соты в плане достижения минимума массы, и они уступают тем же пенопластам в плане прочности конструкций, потому корпус на основе заполнителя из полипропиленовых сот всегда будет тяжёлее более дорогих и совершенных материалов.
Следовательно, не имеет смысла применять с заполнителем из полипропиленовых сот всякие-разные углеволоконные материалы для армирования, их стезя — стекло, только в особо напряжённых местах имеет смысл использовать стекло+арамид (кевлар, например).
По массе корпус на основе полипропиленовых сот будет уступать хорошо спроектированному и опрятно построенному корпусу из фанеры при прочих ± сопоставимых условиях.
Иными словами, полипропиленовые соты имеет смысл использовать для утилитарных лодок, построенных по упрощённым технологиям, например, что-то вроде той лодки, что Юрий построил из стали.
И т.к. строить из полипропиленовых сот придётся на лекалах, то трудоёмкость будет выше, чем при постройке из фанеры: изготавливаются лекала и устанавливаются на своеобразный стапель, потом лекала вынимаются/разбираются/выламываются, корпус оклеивается армирующим материалом изнутри по проектным данным, и — вклеивается набор из пенопласта, армируется.
Без набора? Можно, но масса такого корпуса будет высокой, да и придётся использовать весьма толстые соты и увеличивать толщины армирующих слоёв, что означает и адекватный рост трудоёмкости (ламинировать не 3...5 слоёв, а 7 и больше, до 15, допустим, в наших типоразмерах).
Толщины и прочность заполнителя будет зависеть от размеров свободной панели обшивки — т.е. панели, ограниченной набором/скулой/килевой и т.п…
Ну и есть рекомендации по выполнению стыков панелей обшивки и вообще, конструктивных узлов корпусов, они волне логичны и обязательны к применению, как наиболее простые варианты для обеспечения надёжности конструкции. Я где-то тут выкладывал иллюстрации-примеры из Lloyd SSC в качестве примеров.
Прочёл, спасибо!
Беглый анализ… Мысли — основные — две:
1) неясно, чем формовать продольные реданы и надо ли оклеивать готовый корпус. Т.е. актуальна опасность осмоса, как и на всех лодках на основе полиэфирных смол. Если уж ткань и «полиэфирка» снаружи.
2) проблема с фиксацией изгибаемых листов обшивки (винтами с «мухами»? огромными прижимами в стапель-постели?).
Чётких ответов не видится как-то…
А швы красивые снаружи, если из-под термопистолета и без оклейки?
Коллеги, может, кто из вас уже делал или видел/щупал такие лодки?
Или у кого есть опыт налетания на твёрдые подводные/береговые препятствия с повреждениями (легко ли продырявить такой корпус?), опыт/наблюдение соответствующих ремонтов?
Склейка термо-пистолетом или если нужно увеличить длину листа, то полоской стеклоткани.
Корпус нужно покрыть стеклом с полиэфирной смолой.
У меня технологической схемы нет, это нужно узнавать у спецов.
Есть некий опыт у самостройщиков, там используют такую схему.
Листы полисоты толщиной 10 мм, без каких либо расчетов, что и пугает.
А дальше по тексту.
В качестве Армирующего мы используем Стеклоткань(Стеклорогожа) Ortex560 и Рубленый эмульсионный стекломат Jushi E300. Бывает еще большое количество Тканных, Не тканных, Сшитых и Комбинированных материалов, но в нашем случае используются эти. Эмульсионный стекломат это нарубленные по 3-7см стеклянные нити(ровинга), скрепленные между собой специальной эмульсией, которая быстро растворяется при пропитывании полиэфирной смолой. Стекломат очень удобен при формовании сложных геометрических форм и обеспечивает хорошую связь между этими слоями. Но жесткость стеклопластиковой конструкции лучше обеспечивает стеклоткань, т.к. имеет плетеную структуру из цельных нитей. Стеклоткань хуже укладывается на криволинейной поверхности и может оставлять под собой пустоты. Так же, у нее очень плохая адгезия между собой. В связи с чем, мы комбинируем 2 этих армирующих материала, получая одновременно и жесткость и хорошую адгезию между слоями.
В качестве связующего мы используем полиэфирную смолу Ashland 105. Это стойкая к воздействию ультрафиолета, атмосферных явлений и агрессивных жидкостей смола. Широко применяемая в т.ч. в производстве судов. Она уже «предускоренная», т.е. для ее полимеризации требуется добавить только отвердитель в пропорции 1/100 – 5/100. Но предускоренная означает, что процесс полимеризации уже запущен, срок хранения этой смолы до 6 месяцев. В качестве отвердителя мы используем МЭКП(метилэтилкетон пероксид), широко известный под тм Butanox M-50. Все эти материалы доступны для покупки в объемах от 5кг, но в специализированных компаниях(найдете в интернете сами)
Два вопроса к Александру:
— чем клеить детали, кроме термосклеивания?
— следует ли оклеивать собранный стеклом корпус и на каком связующем?
Вообще, неплохо бы технологическую схему постройки корпусов сообщить…
Вот-вот — не лекалах. Корпус будет кривоват… вот будет :( Ну и качество поверхностей — не фонтан, толстый слой шпатлёвки, много лишнего труда…
Давай зададимся постановкой вопроса более детально?
Т.е. почему именно полипропиленовые соты?
1.Дешевле? Ответ — нет, не дешевле, дешевле — или фанера, или «типовые» ткани+маты в упрощённой матрице.
2.Лучше? Если «лучше» — это легче, прочнее и надёжнее, то нет, не лучше, т.к. будет тяжелее фанеры или бутерброда с пенопластом, прочнее — тоже не будет, бутерброды чувствительны к местным нагрузкам, т.е. продавать камешком запросто… надёжнее — осмос и привет :(
Т.е. если хочется сделать лёгкий и дешёвый корпус — пусть будет фанера, из 4мм 5м полуглиссеры вполне себе получаются, легче сделать трудно.
Если хочется очень лёгкий, да ещё и с обводами «кругленькими», тогда я бы построил корпус на основе заполнителя из пенопластовой рейки, армировал бы комбинированными тканями на эпоксиде, вклеил бы набор из пенопласта… да, было бы дороже, но и лодка могла бы быть покруче.
Но вкладывать столько в 5м корпус — нафиг-нафиг, в 6,5...7м уже можно, и строить было бы не сложнее, но… нужно тёплое помещение.
Ну, как-то так мыслю.
Тут же хочется понять стоит ли овчинка, при строительстве более серьезных лодок. Например для переходника 4,8 метра например, это рабочий материал?
В общем, для зашивки — не нужно особых ТХ материала, нужна минимальная стоимость, приличный внешний вид и удобство в работе.
Считаю, для технологии сот и пенопластов вакуум необходим, как воздух!!!
За тканые и нетканые материалы!!! )))
Можно тонкой тряпкой армировать для посмотреть.
Для откатки технологии можно строить гребнушки и небольшие глиссирующие лодки под 15шку.
Да как обычно для пластиковых конструкций. Например, на основе жёсткого, 100...170кг/м^3, пенопласта. Просто приформовать.
Гнить — нечему. А вот набрать воды — запросто, особенно при кустарных технологиях ламинирования, а набрав воды можно получить трещины корпусе после морозов.
В этом отношении предпочтительнее хорошие пенопласты или бальсовые рейки.
И вообще, соты — это в первую очередь сверх-лёгкие конструкции, но там Nomex или арамидные соты, исключительно редко — лёгкосплавные соты. Но это другие совсем деньги.
Я к тому, что на основе полипропиленовых сот не сделать действительно лёгкую лодку, она будет тяжелее фанерной.
Полипропиленовые соты чаще используют в тёплых краях, где они могут быть и выгоднее фанеры на круг. Но тоже — не факт. Скорее, фанера требует более высокой квалификации исполнителей. Но такие соты всё равно не популярнее самых распространённых корпусов на основе дешёвых тканей со средними слоями из матов.
В принципе, можно армировать с одной, наружной, стороны тонкой, 3...4мм, фанерой, со второй — тремя… пятью слоями стеклоткани.
Но вариант с бутербродом «фанера/пенопласт+рейка/фанера» лучше, он дешевле и легче, кроме того, жёстче и может быть включён в запас объёмов аварийной плавучести. В принципе, такого рода бутерброды есть готовые, предназначены специально для переборок, обстройки/мебели и палуб облегчённой конструкции. Готовые как бы лучше (надёжнее склеены, с более качественным пенопластом), но дороже.
Т.е. соты полипропиленовые — материал с ограниченной областью применения.
проповедьурок для неграмотных!Пока осталась нераскрытой тема крепления/приформовки накладных гидродинамических рюшечек.
Полисоты выигрывают у плохо защищённой фанеры лишь в одном — не загнивают от проникшей влаги. Или всё же когда-нибудь, да и загниют, как и весь Запад?..
Вывод (предварительный?) — пионЭры из фанЭры строили шифонЭры
С уважением — Е.Д.
А в случае с сотами это х 2стороны + х2 смола.
Думаю там двумя слоями ткани не обойтись. )))
А ткань Т-10 стоит 280руб метр.
BX-450 я бы тоже использовал, но он ест много смолы (х2 по сравнению с Т-10)…
Считай стоимость бутерброда!
Бутер на основе фанеры:
Фанера 1м2 = 1261/3 + 2x280 + 341/3 = 1100руб.
А кевлар, карбон?!
Для начала — основы:
1.Соты, пенопласты и т.п. заполнители — не прочные материалы, т.е. задача заполнителя — обесеечить связь между прочными наружными оболочками.
2.Заполнитель в трёхслойных конструкциях работает на сдвиг, и, следовательно, материал должен иметь нормированные характеристики именно в таком применении.
3.Т.к. прочность обеспечивают наружные слои армирования, то в их качестве должны использоваться адекватные материалы, т.е. ткани разных типов и однонаправленные волокна. А, к примеру, маты сами по себе являются своеобразным заполнителем, и, следовательно, в случае использования сот неприменимы для наружных оболочек.
4.Расчёт нужно вести по общеизвестным методикам, например, ISO или, скажем, Lloyd SSC, причём, ISO — более жёсткие нормативы.
Ну как бы с основами — всё. Дальше поехали ;)
Полипропиленовые соты — не подходящий материал для лодок, претендующих на высокие ТТХ, это совсем не то же, что Nomex или арамидные соты в плане достижения минимума массы, и они уступают тем же пенопластам в плане прочности конструкций, потому корпус на основе заполнителя из полипропиленовых сот всегда будет тяжёлее более дорогих и совершенных материалов.
Следовательно, не имеет смысла применять с заполнителем из полипропиленовых сот всякие-разные углеволоконные материалы для армирования, их стезя — стекло, только в особо напряжённых местах имеет смысл использовать стекло+арамид (кевлар, например).
По массе корпус на основе полипропиленовых сот будет уступать хорошо спроектированному и опрятно построенному корпусу из фанеры при прочих ± сопоставимых условиях.
Иными словами, полипропиленовые соты имеет смысл использовать для утилитарных лодок, построенных по упрощённым технологиям, например, что-то вроде той лодки, что Юрий построил из стали.
И т.к. строить из полипропиленовых сот придётся на лекалах, то трудоёмкость будет выше, чем при постройке из фанеры: изготавливаются лекала и устанавливаются на своеобразный стапель, потом лекала вынимаются/разбираются/выламываются, корпус оклеивается армирующим материалом изнутри по проектным данным, и — вклеивается набор из пенопласта, армируется.
Без набора? Можно, но масса такого корпуса будет высокой, да и придётся использовать весьма толстые соты и увеличивать толщины армирующих слоёв, что означает и адекватный рост трудоёмкости (ламинировать не 3...5 слоёв, а 7 и больше, до 15, допустим, в наших типоразмерах).
Толщины и прочность заполнителя будет зависеть от размеров свободной панели обшивки — т.е. панели, ограниченной набором/скулой/килевой и т.п…
Ну и есть рекомендации по выполнению стыков панелей обшивки и вообще, конструктивных узлов корпусов, они волне логичны и обязательны к применению, как наиболее простые варианты для обеспечения надёжности конструкции. Я где-то тут выкладывал иллюстрации-примеры из Lloyd SSC в качестве примеров.
Вот так оно где-то в общем и есть.
Надо б его к нам пригласить, опытом поделиться.
Беглый анализ… Мысли — основные — две:
1) неясно, чем формовать продольные реданы и надо ли оклеивать готовый корпус. Т.е. актуальна опасность осмоса, как и на всех лодках на основе полиэфирных смол. Если уж ткань и «полиэфирка» снаружи.
2) проблема с фиксацией изгибаемых листов обшивки (винтами с «мухами»? огромными прижимами в стапель-постели?).
Чётких ответов не видится как-то…
А швы красивые снаружи, если из-под термопистолета и без оклейки?
Коллеги, может, кто из вас уже делал или видел/щупал такие лодки?
Или у кого есть опыт налетания на твёрдые подводные/береговые препятствия с повреждениями (легко ли продырявить такой корпус?), опыт/наблюдение соответствующих ремонтов?
Корпус нужно покрыть стеклом с полиэфирной смолой.
У меня технологической схемы нет, это нужно узнавать у спецов.
Есть некий опыт у самостройщиков, там используют такую схему.
Листы полисоты толщиной 10 мм, без каких либо расчетов, что и пугает.
А дальше по тексту.
В качестве Армирующего мы используем Стеклоткань(Стеклорогожа) Ortex560 и Рубленый эмульсионный стекломат Jushi E300. Бывает еще большое количество Тканных, Не тканных, Сшитых и Комбинированных материалов, но в нашем случае используются эти. Эмульсионный стекломат это нарубленные по 3-7см стеклянные нити(ровинга), скрепленные между собой специальной эмульсией, которая быстро растворяется при пропитывании полиэфирной смолой. Стекломат очень удобен при формовании сложных геометрических форм и обеспечивает хорошую связь между этими слоями. Но жесткость стеклопластиковой конструкции лучше обеспечивает стеклоткань, т.к. имеет плетеную структуру из цельных нитей. Стеклоткань хуже укладывается на криволинейной поверхности и может оставлять под собой пустоты. Так же, у нее очень плохая адгезия между собой. В связи с чем, мы комбинируем 2 этих армирующих материала, получая одновременно и жесткость и хорошую адгезию между слоями.
В качестве связующего мы используем полиэфирную смолу Ashland 105. Это стойкая к воздействию ультрафиолета, атмосферных явлений и агрессивных жидкостей смола. Широко применяемая в т.ч. в производстве судов. Она уже «предускоренная», т.е. для ее полимеризации требуется добавить только отвердитель в пропорции 1/100 – 5/100. Но предускоренная означает, что процесс полимеризации уже запущен, срок хранения этой смолы до 6 месяцев. В качестве отвердителя мы используем МЭКП(метилэтилкетон пероксид), широко известный под тм Butanox M-50. Все эти материалы доступны для покупки в объемах от 5кг, но в специализированных компаниях(найдете в интернете сами)
— чем клеить детали, кроме термосклеивания?
— следует ли оклеивать собранный стеклом корпус и на каком связующем?
Вообще, неплохо бы технологическую схему постройки корпусов сообщить…